收缩的主要原因：

　　1.注射量不足;2.熔体温度过高;3.注射压力和保压压力太小;4.注射时间和保压时间太少;5.注射速度过快;6.模具温度不合适。

　　收缩的主要原因：

　　1.注射量不足;2.喷射压力过低;3.注射速度不当;4.模具温度太低。

　　1、 注塑件缺少胶水且没有充满模具

　　原因分析：塑料熔体没有完全填满空腔。塑料材料流动性差。

　　对策：如果产品与注塑机配合不当，且注塑机塑化能力或注射量不足，应选择合适的注塑机。塑料熔融不足和流动性差导致注射压力损失大。增加闸门数量，合理布置闸门位置，多孔洞布置和填充不均匀。

　　2、 φ峰值(毛刺)

　　原因分析：塑料熔体将流入分型面或镶块配合面。模具锁紧力足够，但在主浇口和分离器的接合处会产生一层多余的橡胶薄膜。

　　对策：夹紧力不足。注入型腔的高压塑料在嵌件的分型面或配合面上形成间隙，塑料熔体溢出到间隙中。模具(固定侧)未完全接触机器喷嘴，导致凸模和凹模之间存在间隙。模具温度对曲轴式锁模系统的影响。提高模板的强度和平行度。模具导柱套筒磨损/模具安装板损坏/拉杆(取芯柱)因强度不足而弯曲，导致分型面偏差。异物粘附在分型面上。排气槽太深了。空腔的投影面太大/塑料温度太高/压力太高

　　3、 表面收缩和缩孔(真空气泡)

　　原因分析：产品表面凹陷。这是由塑性体积收缩引起的，这种收缩在局部较厚区域很常见，例如加强筋或柱位置和表面之间的连接区域。产品局部肉厚在冷却过程中因体积收缩而产生的真空气泡称为空隙。当塑料熔体中含有空气、水分和挥发性气体时，在注射成型过程中，空气、水分和挥发性气体进入产品而形成的残余空腔称为气泡。

　　对策：增加浇口和流道的尺寸，使压力有效地作用在模压制品的厚板上。如有必要，还可以调整橡胶端口的位置。增加保压压力，延长保压时间。通过提高填充速度，塑料可以在冷却和固化之前完全压缩。注胶转移到保压太快。使肉的厚度变化更平滑，提高该部位的冷却效率。胶体颗粒提前完全干燥以去除水分。筒体温度不宜设定过高，可有效防止塑料分解气体的产生。更换小螺丝或机器，防止螺丝过度剪切。提高背压，使气体能够从桶中排出。适当降低加注速度，并留出足够的时间排放气体。

　　4、 龟裂(料花、水花)

　　塑料桶厂家原因分析：产品表面或附近沿塑料流动方向有银白色条纹。银丝的生产通常是由附着在模具表面的塑料或水中的水或挥发性物质的气化引起的。有时，当注塑机的螺杆卷入空气中时，也会产生银条。这种材料有杂质。